Heute früh erstmal noch das Blech an der Seite mit Pappschablone angefertigt und eingeschweißt.
Dann nen Blech gebogen, bin so froh in die Abkantbank investiert zu haben.
Nicht wundern, die restlichen rostigen Bleche werden auch noch entfernt. Habe aber Stück für Stück gearbeitet. Immer eins raus geschnitten, eingeschweißt und dann zum nächsten. So behält man besser die Form und Maße im Überblick!
Eingeschweißt
Das nächste kleine Blech mit Pappschablone angefertigt.
Kleine Blech und noch eins eingeschweißt, jetzt musste die Kotflügelverschraubung erneuert werden.
Wie ich die Mutter erneuert habe erzähle ich gleich, erstmal noch ein Blech eingeschweißt.
Alsooo
Original sind ja M6er Schrauben verbaut. Ich hatte nur M8er da, Kotflügel kommen eh komplett neu, die lohnen sich nicht mehr zu restaurieren. Bei denen muss dann halt auf 8mm aufgebohrt werden.
Und nun zum einschweißen, als erstes hab ich meine Hebevorrichtung angeschraubt, die ist gleichzeitig eine super Schablone. Dann habe ich einen 8er Bohrer genommen und durch die Hebevorrichtung und anschließend durchs neue Blech gebohrt. Dann hab ich die M8er Schraube durch gesteckt, Mutter im Fußraum angeschraubt und ordentlich fest ziehen damit so wenig Luft wie möglich zwischen Mutter und Blech vorhanden ist.
Jetzt nimmt man sich seine Schweißmaschine und setzt 2-3 Punkte an die Mutter. Bei der ersten von den 3 Kotflügelschrauben (Rechts ist ein bisschen noch zu sehen) habe ich mit 60 Ampere geschweißt, viel zu wenig. Bei der zweiten hier habe ich 80 genommen, das hat sich schon viel besser verbunden. Da ja leider die wirkliche Stromstärke von Schweißgerät zu Schweißgerät variiert, kann ich nur empfehlen entweder an Probeblech oder am Objekt auszuprobieren was am besten ist.
Ach bei dem 3. Blech kann ich Euch gleich noch einen Tipp geben.
Wenn die Gegebenheiten es zulassen, ging es bei mir immer schneller wenn ich erst das neue Blech zurecht geschnitten habe und anschließend aufs alte angezeichnet und ausgeschnitten habe. Dann spart man sich das nervige anpassen des neuen Bleches, weil es doch noch nicht perfekt passt.
Blech und 3. Mutter sind drinne also weiter zur letzten rostigen Stelle am alten Radlauf.
Hier wieder schön mit Pappschablone gearbeitet.
Und schon ist es eingeschweißt.
Nach dem ich dann das Schwellerabschlussblech grob angefertigt und auch schon mit 3 Schweißpunkten versehen hatte, fiel mir ein das noch eine Hohlraumöffnung fehlt. Grrrr
Also Blech nochmal abgemacht und 30er Loch gebohrt. Das passiert halt wenn man sich ein Blech bereit legt und dann erstmal fix nach Hause macht um Abendbrot zu essen.
Zweiter Versuch des Abschlussbleches, ein Hammer ist bei Blecharbeiten immer ein hilfreiches Werkzeug. Hab das Blech auch erstmal etwas größer gelassen um es dann später passend abzuschneiden.
Das beste kommt ja bekanntlich zum Schluss. Am Strich muss das letzte Blech nochmal abgeschnitten werden dann sollte es passen.
Wisst ihr wie es aussieht wenn man ohne Schutzgas schweißt? Ich jetzt auch, konnte es auch deutlich raus hören. War beim schweißen nicht mehr das angenehme Bienensummen sonder eher so nen schnelles knattern. Gut das ich heute angerufen habe und morgen die neue Flasche holen kann.
Also habe ich erstmal nur den Hohlraum mit Zinkspray geflutet, Brantro Korrux kommt dann morgen drauf wenn ich fertig bin. Ist eig. gar nicht so schlimm, weil ich ja eh noch den äußeren Stehbolzen unterm Sitz neu machen muss.
Die angeschweißten Muttern habe ich auch mit Zinkspray geflutet. Das verläuft nämlich etwas besser als Brantho Korrux Nitrofest, da es flüssiger ist. Mir ging es halt um den Spalt zwischen Mutter und Blech.
Ich weiß ja nicht wie Ihr das seht, aber ich glaube nicht jeder sieht den ganzen Bildern an, das etwas mehr als 8 Stunden Arbeit dahinter stecken.